Артём39

Готов купить перечисленное.

Руки то дошли, да вот с компресорами все не ладится, да и времени на них не очень. Дело в том что это у меня не основная работа, занимаюсь по выходным, а все токоря и иже с ними, в эти дни отдыхают. Поздравляю с первыми успехами. Как видно из устройства пистолета, перешел на инжекторную схему? Попробуй уменьшить диаметр шланга подачи песка, 1\2" многовато, сделай хотя бы 3\8". Вчера весь вечер рылся в компе, искал свои чертежи, да не нашел. Погибли видимо с жеским. Хотел показать тебе как я чертил сопло. До смешного, мысль в разных местах двигается в одну осторону. Очень интересное наблюдение по диаметру сопла! А вот тут нужно подумать по "Вентури". Достаточно ли увеличивать диаметр мелкими шагами, или увеличить шаг уменьшив их колличество?

А по почте то же принимают к пересылке.

Если ГБЦ новая, то за 3000 + 2 прокладки по 300 возьму.

100 раз об одном и том же. “УТВЕРЖДАЮ” Генеральный директор ЗАО НПП «СПЕКТР» ___________________ С. П. МИХЕЕВ “ 01 ” января 2008 г. РУКОВОДСТВО по применению термостойких антикоррозионных лаков, эмалей ( КО-815, КО – 85, КО – 813, КО – 814) (торговая марка «ЦЕРТА®») Новочебоксарск 2008 г. Настоящее руководство составлено на основании ГОСТ 11066–74 на лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Руководство содержит информацию об области применения лаков КО-815, КО-85, эмалей КО-813, КО-814, технические характеристики материалов и покрытий на их основе. 1 Описание, назначение и область применения 1.1 Настоящее руководство распространяется на: - термостойкие лаки КО-85, КО-815, представляющие собой смесь модифицированных кремнийорганических смол в органических растворителях; - эмали КО-813, КО-814 представляющие собой смесь лаков КО-85, КО-815 и алюминиевой пудры м. ПАП-1, ПАП-2. 1.2 Лаки предназначены: - КО-85 для изготовления термостойкой эмали КО-814 холодного отверждения; - КО-815 для изготовления термостойкой эмали КО-813; - для защитной окраски металлических, бетонных, стеклянных, керамических поверхностей для придания гидрофобных свойств, морозо-, и коррозионностойкости. 1.3 Эмали КО-813 и КО-814 предназначены для защитной (антикоррозионной) окраски металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур от –50?С до +500?С. 1.4. Эмали обладают повышенной атмосферо-, влаго-, соле-, масло-, бензо-стойкостью. 2 Технические характеристики лаков КО-815, КО-85 По физико – химическим показателям кремнийорганические лаки марок КО-815, КО-85 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1 Таблица 1 Наименование показателя Норма для марки КО–815 КО–85 1 2 3 1. Внешний вид пленки Прозрачная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета 2. Массовая доля нелетучих веществ, % 33-37 15-17 3. Условная вязкость при температуре (20±0,5) ?С: - по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4,0 мм, с не менее 10-13 12-17 1 2 3 4. Кислотное число, мг КОН/г лака, не более 10 3 5. Время высыхания пленки до степени 3 ч, не более при температуре: (20±5) ?С (150±5) ?С - 1 3 - По физико – химическим показателям кремнийорганические эмали марок КО-813, КО-814 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.2. Таблица 2 Наименование показателя Норма для марки КО–813 КО–814 1. Внешний вид пленки После высыхания эмаль должна образовывать гладкую однородную пленку серебристого цвета 2. Условная вязкость при температуре (20±0,5) ?С по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4,0 мм, с не менее 10-13 12-17 3.Продолжительность высыхания пленки, ч. не более: - при (20±5) ?С - при (150±5) ?С - 2 2 - 4. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более 3 - 5. Прочность пленки при ударе на приборе У–1, см, не менее: - при (20±2) ?С после термообработки в течение 3ч: - при (330-350) ?С - при (450-500) ?С 35 - 15 - 50 - 6.Стойкость пленки к статическому воздействию воды при (20±5) ?С ч. не менее 24 24 8. Стойкость пленки к статическому воздействию бензина при (20±5) ?С ч не менее 24 24 3 Подготовка поверхности под окраску 3.1 Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание производится ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими растворителями. Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой. 3.2 Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или механическим способом до St 3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до степени SA2 - SA2,5 по международному стандарту ISO 8501-1:1988. Такая очистка дает требуемую термостойкость и адгезию. 3.3 В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на 15-20 см по периметру) по п. 3.2, вся остальная поверхность должна быть подготовлена по п. 3.1. 3.4 В случае если старое (ранее нанесенное) покрытие имеет толщину более 0,5 мкм или оно разрушилось более чем на 20 % перед окраской такое покрытие должно быть удалено полностью и подготовка поверхности производится как по п. 3.2. 3.5 При необходимости для повышения коррозионной стойкости покрытия, эксплуатирующегося при температуре до 100?С, на металлическую поверхность предварительно наносится грунтовка ГФ-021. 4 Подготовка материала к нанесению 4.1 Лаки перед применением перемешивают и выдерживают до прекращения выделения пузырьков воздуха. 4.2 Эмаль КО–813 готовят смешением 94 частей лака КО-815 и 6 частей алюминиевой пудры. 4.3 Эмаль КО–814 – смешением 100 частей лака КО–85 и 5 частей алюминиевой пудры и используют в течение 8 ч. после приготовления. Величина условной вязкости указана в таблице 1. При необходимости разбавления эмали используют ксилол, толуол, сольвент (130/150). 4.4 Перед применением эмали необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения осадка. 5 Окрашивание 5.1 Подготовленные к нанесению лаки, эмали могут наноситься краскораспылителем (пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием. При пульверизации диаметр сопла должен быть 1,8-2,5 мм. Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла. 5.2 Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30?С до +40?С. 5.3 Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями “до отлипа” 0,5-2,0 час в зависимости от марки материала и температуры окружающего воздуха. 5.4 Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя. Сушка покрытий: - для лака КО-85 при температуре (20±5) ?С не более 3 час; - для лака КО-815 при температуре (150±5) ?С не более 1 час; - для эмали КО – 814 при температуре (20±5) ?С не более 2 час, - для эмали КО – 813 при температуре (150±5) ?С не более 2 час. Полное отверждение происходит при нагреве во время эксплуатации. При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) рекомендуется термозакалка покрытия при температуре 250-400?С в течение 15-20 минут. 5.6 Оптимальная толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатируемых в условиях повышенных (400-500)?С температур должна составлять 30-40 мкм при расходе эмали 110 - 130 г/м2 Толщина высохшего покрытия на поверхностях, эксплуатируемых в атмосферных условиях при повышенной влажности и температурах до 100?С, должна составлять 40-50 мкм при расходе эмали 150-180 г/м2 6 Методы испытаний 6.1 Отбор проб – по ГОСТ 9980.2 – 85 Масса средней пробы должна быть не менее 1 кг. 6.2 Подготовка образцов к испытанию. 6.2.1 Внешний вид, продолжительность высыхания и изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести толщиной 0,25-0,31мм и размером 30х100мм; прочность пленки при ударе и стойкость пленки к воздействию бензина – на пластинках из стали марок 10, 10кп, 20, 20кп по ГОСТ1050-74 или 08кп по ГОСТ 9045-80, 08пс по ГОСТ 16523-70 толщиной 0,8–1,0 мм и размером 70х150 мм по ГОСТ 1050 –74, стойкость пленки к статическому воздействию воды – на пластинках из дюралюминия марки Д16 по ГОСТ 21631 – 76 толщиной 1 мм и размером 30х120мм. 6.2.2 Пластинки для нанесения лаков и эмалей подготавливают по ГОСТ 8832 –76, разд. 3. Стальные пластинки обдувают металлическим песком и промывают нефрасами по ГОСТ 443 –76 и ГОСТ 3134-78, или толуолом по ГОСТ 9880-76 или ГОСТ 1410-78. 6.2.3 Лаки перед нанесением на подложку выдерживают при (20±2)?С до прекращения выделения пузырьков воздуха. Для определения продолжительности высыхания лак наносят двукратным окунанием по ГОСТ 13526–79. Толщину сухой пленки не учитывают. После нанесения первого слоя образец выдерживают при (20±2)?С в течение 15–20 мин. Затем наносят второй слой и сушат в соответствии с пунктом 5 табл. 1. 6.2.4 Эмаль КО–814 перед испытанием, при необходимости, разбавляют растворителем Р–5 до вязкости 12-14 с по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 2,5 мм) или до вязкости 10-11 с по вискозиметру ВЗ-4 по ГОСТ 9070-75 и фильтруют через двойной слой марли. Эмали наносят краскораспылителем в один слой по ГОСТ 8832-76 в количестве 20-35 г/м2 для эмали марки КО–813 и 15-20 г/м2 для эмали марки КО–814 (считая на сухую пленку). Для определения внешнего вида пленки, эластичности пленки при изгибе, прочности пленки при ударе, стойкости пленки к статическому воздействию воды и бензина эмаль марки КО-813 наносят на пластинки, выдерживают при температуре окружающей среды в течение 2 ч, а эмаль марки КО–814 после сушки при (20±5)?С в течение 2 ч выдерживают при той же температуре еще в течение 24 ч. При определении стойкости пленки пленок к действию воды и бензина эмали наносят на обе стороны пластинок. 6.3 Содержание нелетучих веществ в лаках определяют по ГОСТ 17537-72. Время выдержки навески в термостате при (100±2)?С составляет 3 ч. 6.4 Определение кислотного числа лаков проводят по ГОСТ 13526-79. При определении кислотного числа лака марки КО-815 навеску лака (3,0±0,5) г растворяют в предварительно нейтрализованном этиловом спирте по ГОСТ 18300-87 и титруют 0,1Н. спиртовым раствором едкого кали. 6.5 Внешний вид эмалевой пленки определяют визуально при естественном рассеянном свете. 6.6 Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ 19007-73 на образцах, подготовленных по п. 4.2 и высушенных в соответствии с подпунктом 3 табл.2. Время сушки образцов 15-20 мин. при (20±5)?С. 6.7 Прочность эмалевой пленки при ударе после термообработки определяют по ГОСТ 4765 – 73. Образцы подготовленные по п. 4.2, помещают в муфельную печь и выдерживают в ней в течение 3 ч для эмали марки КО-813 при 450-500?С и для эмали марки КО-814 при 300-350?С. Затем пластинки вынимают из муфельной печи и охлаждают до (20±2)?С, после этого определяют прочность пленки при ударе. 6.8 Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ 9.403-80 метод А. Образцы после испытания в воде в течение времени, указанного в п.6 табл.2, выдерживают на воздухе при (20±2)?С в течение 2 ч и проводят осмотр внешнего вида пленки. Пленка эмали должна быть без изменений. 6.9 Стойкость пленки к действию бензина определяют по ГОСТ 9.403-80. Образцы выдерживают в бензине по ГОСТ 1012–72 в течение времени, указанного в п.7 табл.2. В момент извлечения из бензина пленка эмали не должна иметь вздутий. После выдержки на воздухе при (20±2)?С в течение 1 ч пленка эмали не должна разрушаться при проведении по ней щетинной кистью 14-18. 7 Порядок контроля и приемки покрытий Контроль качества включает в себя: 7.1 Контрольные испытания качества эмали на соответствие их сертификату качества. 7.2 Контроль за нанесением требуемого количества слоев и режимов сушки. 7.3 Контроль качества нанесенного покрытия по внешнему виду нанесенного покрытия. 7.4 Толщину покрытия контролируют приборами для немагнитных подложек (толщиномеры МТ-41 НЦ), или микрометром МК 25 ГОСТ 4381. 8 Гарантии изготовителя 8.1 Изготовитель гарантирует соответствие лаков и эмалей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования. 8.2 Гарантийный срок хранения лаков – 3 года со дня изготовления. 9 Требования безопасности 9.1 При организации и выполнении окрасочных работ необходимо руководствоваться ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования техники безопасности. 9.2 Лаки и эмали относятся к 3-му классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007. Лаки и эмали являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность лаков определяется токсичностью входящих в его состав растворителей (толуола, ксилола, ацетона, бутилацетата, этилацетата). Толуол, ксилол, в высоких концентрациях действуют на организм человека наркотически, а при длительном воздействии низких концентраций вызывают раздражение слизистых оболочек. Ацетон (наркотик) вызывает раздражение глаз и дыхательных путей; при вдыхании в течение длительного времени способен кумулироваться в организме, что увеличивает возможность хронического отравления. 9.3 При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты: спецодежду, респираторы, защитные очки, перчатки. Запрещается курение, применение открытого огня и инструмента, который может вызвать искрообразование. 9.4 Все работы в помещениях, связанные с приготовлением и применением кремнийорганических лаков и эмалей должны проводиться при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции. 9.5 Средствами пожаротушения являются песок, кошма, составы СИ-2, СИ-ВК, огнетушители ОУ-2, ОУ-5. 9.6 По окончании окрасочных работ все остатки лакокрасочных материалов сливают в закрытую тару. Непригодные к использованию лакокрасочные материалы, отходы, загрязненную ветошь следует собрать в специальные несгораемые емкости, вывезти и уничтожить в специально отведенных местах. Наш адрес: 429950, Россия, г. Новочебоксарск, Промышленная, 75 т./ф.: (8352) 74-05-12, 74-05-34, 74-05-65 Интернет: http://spectr.chb.ru Главный технолог ЗАО НПП «СПЕКТР» С.И.Толстошеева

Помпа интересна. На переделку, под начинку ГАЗ 24 хочу попробовать.

А тут нагрев не больше 40*С.

ЭЭЭХх. Жаль. Ни вышло из темы толка. Топикстартер, пропал. Тема открепляется. Будет жить по общим правилам.

По деньгам получится максимум 5 000. Я планирую 4 000. это не много. дело в том что новая головка имеется, из этой будет делаться под 80 бензин. Пробная так сказать. По технологии вопрос принципиальный. На М-20 купить можно, на многие другие, в том числе и современные, не можно, или дорого, или долго. Проба технологии открывает очень широкие горизонты, дает так сказать опыт. Познакомившись с этой технологией у меня снялось много вопросов. например в Понедельник, отвезу в мастерскую два алюминиевых шкива с генератора, по которым зачем то били молотком. И крышку переднюю то же алюминиевую с генератора (да бывали и такие). Потом проточу, и следов от молотка, и просадки отверстия под подшипник, как не бывало. Еще можно напылять Никель. Можно спасать КВ, в местах просадок под сальники, или незначительные риски выводить. Можно упорные кольца под любую нужную толщину подогнать с обратной стороны медью.

Напыление РИМЕТ Далее фрезеровка окон, фрезеровка привалочной плоскости, фрезеровка базы, а за тем и шлифовка привалочной поверхности.

Есть у нас в городе такой удивительный человек. Спортсмен и изобретатель. тут

1. непонятно что 2. дорого. 3. в воздухе из деталей кабину не собрать.

Тут Что за двери что за крылья? Это же вроде ЗИС 5. капот 67. Бак от полуторки

Кокосовый детский матрасик. 600р новый. В местных объявлениях и за 300р найдете. Но слегка писаный что ни какого значения не имеет, так как "божья роса". пружинный блок ремонтируется просто. Нужен старый ГАЗик или ЗИЛок. Можно обратиться в фирму где делают или ремонтируют матрасы.

Это для нас слишком просто, а мы как известно путей легких не ищем.

А в Челнах что, матрасы не выпускают? Еще есть отличный источник покрывного материала для пружинного блока.

Салака (Clupea harengus membras), балтийский подвид атлантической сельди. Улов на двоих. 50кг.

Наругаем? Что за слово? Не нужно его ругать. У него хлопот теперь, может не до форума ему. Его поздравлять нужно! ПОЗДРАВЛЯЮ!!

Это же не о перевозке членов. Тащат строители негабаритный вагончик, положено сопровождение, или кран тащат, башенный. Чего же не пропустить.

Очень понравилась надпись на шинах "ЯАрославский шинокомбинат". ТУТ

1.5 пусть будет, только профиль что бы родной.

на инжекционных системах песок по шлангу подается при большом разрежении. Шланг моно применить, но он должен быть армированый жесткий, что бы не складывался. Диаметр 15 мм предлагаю как промежуточный, потянет система через такой диаметр можно перейти на стальную трубу 1\2*. Почему медь? Дешево, всего то 1м максимум, собирается легко. Я свою камеру испытывал и настроить пытался вообще просто. скрутил всю систему снизу, подставил ведро с песком и в него шланг заборный от пистолета, прямо через сливное отверстие бункера, что бы как можно короче был шланг. Про педаль подачи воздуха. Пистолеты с курком очень неудобны, так ка имеют и габарит и требууют участия оператора. Так как у тебя задача именно диски, делать нужно шкаф который будет сам вращать диск, и сам держать сопло на некой позиции, может два переключаемых сопла. тут по зарплате сам понимаешь.

А я не убеждаю ни кого. я сам знаю что положено делать а в чем нет необходимости. Ремонт машины это развлечение а не нужда, по этому мне интересно сделать все так как лучше и надежней. Тем паче что у меня высшее образование где одно из направлений была гидравлика и насосы. Это я про себя. А вот дельный совет. как раз для блока с нарушенным посадочным местом. Я точу чашки з конусом 0.2-03мм на 8-10мм. Якщо блок чавунний, особливо дряпаний, налуджую заглушку з внутрішнього боку припоєм. Він же і антикор. (С) Mykola STARyy

Любая уверенность должна быть основана на знании. Гидравлическое испытание — один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящееся с целью проверки прочности и плотности сосудов,трубопроводов, теплообменников, насосов и другого оборудования, работающего под давлением, их деталей и сборочных единиц. Также гидравлическим испытаниям могут подвергаться схемы тепломеханического оборудования в сборе и даже целые тепловые сети. По принятой в большинстве стран практике все оборудование, работающее под давлением, подвергают гидравлическим испытаниям: В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создается пробное давление (во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуаций это производится медленно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам или каналам измерений, на этом этапе допускается колзабавние давления вследствие изменения температуры жидкости. В процессе набора давления в обязательном порядке должны быть приняты меры для исключения скопления газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, оно не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до рабочего. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в безопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления (например теплообменниках), гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость. сегодня любая уважающая себя мастерская имеет комплект оборудования для проведения гидравлических испытаний. для смеха попрошу завтра сантехника посчитать производительность и создаваемое давление помпой. смеяться приятно когда потеплеет и дачники на кипящих машинах блокируют движение. Я среди них никогда и не собираюсь