Артём39

Так: Все по порядку. Аватаре, Москва потаму что, я из Москвы, и пра пра дедушки и пра дедушки и дедушки и папа и я и сын мой и по женской линии у нас точно то же. Многие стремяться в Москву, а я наоборот, к провинции тяготею. Работаю в Калининграде и в Москву обратно не собираюсь, больно мне здесь нравится. В москве бываю часто, но возить на самолете запчасти, очень очень дорого, тем более с баком вобще не пустят. Машинка моя, как новая, 35 лет 7500 пробег, только все делать нужно, от и до. По поводу ремонта: Все просто. Очень просто. бак без сквозняков, с внешней стороны как новый, внутри ржавчина, пятнами разного размера и формы. Выполнен бак из освинцованой стали, по этому нужно зачищать и лудить зачищеные места. Вопрос как открыть, и закрыть. Я склоняюсь к тому что открывать нужно не по шву а сверху делать окна для ремонта, может одно большое, в этом случае, придется высверливать точки контактной сварки на перегородках. А вот заварить сплошным швом без накладки, скорей всего будет не правильно. Шов будет концентратором напряжений (а их там будь будь) и будет трещать, а это не есть хорочо.

Я в Калининграде, привезти дорого.

День добрый народ. Вот проблема открылась. Полез разбираться с бензопроводами и баками, и выяснил что основной бак у прежнего владельца не использовался долгие годы из за того что был забит топливоприемник. За это время бедолага поржавел здорово, хотя и не на сквозь. Я его на мойке, промыл, пропарил, вышло с пол ведра, ржавого шлама. Так суть вопроса следующая, как вскрыть для ремонта, хотя это не сложно, не понятно как закрывать. Подскажите если кто делал, машинку то себе, на веки вечные взял, так не хотелось бы оказаться у разбитого корыта, лет так эдак через 20.

В каталоге в составе номера детали, индексами указывается тип покрытия. Информация о индексах типов покрытий содержится вначале каталога. Все нормализованные детали объединены в таблицу и расположены по типам; для каждого типа деталей приведен эскиз. Номер нормали состоит из шести цифр и имеет указание о виде покрытия. Применяемые виды покрытия имеют следующие обозначения (суффиксы): П - без покрытия П1 - окраска в черный цвет П2 - фосфатирование и промасливание П4 - фосфатирование и окраска П5 - омеднение П6 - никелирование и полировка П7 - кадмирование П8 - оцинкование П9 - воронение П10 - лужение П13 - хромирование (блестящее, без полировки) П15 - оксидирование П16 - освинцевание П18 - цианирование П19 - латунирование П22 - хромирование с полировкой. Применяемый для деталей крепления с дюймовой резьбой суффикс S равноценен суффиксу П.

В разделе двигатель, тема в игноре. Там в сто первый раз обсуждают нужно или нет разрешение НАМИ,на замену двигателя, как буд то есть варианты. http://www.gaz69.ru/ipb/index.php?showtopi...amp;#entry48025

Народ а что, тему ингнорируете?

Обилие кузовов на повозках, есть ни что иное как их последний путь во вторчермет. Персонажи, а что у нас металолом, графья чтоль собирают? Про любую страну, такого наснимать можно.

Стекло с водой сверлится обычным сверлом без проблем!

Что за отверстие? И куда цепляется пружинка от рычага подкачки?

Только что попал в аналогичную ситуацию. Купил передние подфарники, под двух контактную лампу, а задние под две одноконтактные. На плакате в фотоольбоме, схема без поворотников, и в книжке то же. Может кто знает где посмотреть более позднюю схемку?

Про Самару слышал, хвалят. У меня 69й, и мне кроме цинка, ничего не нужно. Хотя есть безумная идея: снаружи старина козлик, а внутри в оригинально скомплектованом, моторном отсеке, хром. То что метал, в хроме, двигатель, то же, а то что под краской, фильтры, радиатор, генератор, стартер, под медью и лаком. Красиво! Как идея?

Вот нашел на http://www.uazbuka.ru/ Читал читал, все вроде понятно, но где электричество? Если кто понимает вопрос, профильтруйте материал. И оствьте процессы нам необходимые. Информация к действию (технологические советы) Перед кем из домашних умельцев не вставала необходимость отникелировать или отхромировать ту или иную деталь. Какой самоделыцик не мечтал установить в ответственном узле «несрабатывающуюся» втулку с твердой, износостойкой по¬верхностью, полученной путем насыще¬ния ее бором. Но как сделать в домашних условиях то, что, как правило, осуществ¬ляется на специализированных предприя¬тиях методами химико-термической и электрохимической обработки металлов. Не будешь же строить дома газовые и ва¬куумные печи, сооружать электролизные ванны. Но, оказывается, строить все это совсем и не надо. Достаточно иметь под рукой некоторые реактивы, эмалирован¬ную кастрюлю да и, пожалуй, паяльную лампу, а также знать рецепты «химиче¬ской технологии», с помощью которой можно металлы также меднить, кадмировать, лудить, оксидировать и т.д. Итак, начнем знакомиться с секрета¬ми химической технологии. Учтите, что содержание компонентов в приведенных растворах, как правило, даются в г/л. В случае, если применяются другие едини¬цы, следует специальная оговорка. Подготовительные операции Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декора¬тивных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осу¬ществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загряз¬нения различной природы. Учтите, от ка-чества проведения подготовительных опе¬раций в сильной степени зависит конеч¬ный результат всех работ. К подготовительным операциям отно¬сятся обезжиривание, очистка и травление. Обезжиривание Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что об¬работаны (отшлифованы или отполиро¬ваны) и на их поверхности нет ржавчи-ны, окалины и других посторонних про¬дуктов. С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жиро¬вые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органи¬ческие растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздейст¬вия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны. Водные растворы. Обезжиривание ме¬таллических деталей в водных раство¬рах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загру¬жают в раствор детали. В процессе обра¬ботки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие темпе-ратуры растворов и время обработки де¬талей. Составы обезжиривающих растворов (г/л) Для черных металлов (же¬лезо и железные, сплавы) • Жидкое стекло (канцелярский си¬ликатный клей) — 3... 10, едкий натр (калий) — 20...30, тринатрийфосфат —25...30. Температура раствора — 70...90°С, время обработки — 10...30 мин, • Жидкое стекло — 5..10, едкий натр — 100... 150, кальцинированная сода — 30...60. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5...10 мин. • Жидкое стекло — 35, тринатрий¬фосфат— 3...10. Температура раствора — 70...90°С, время обработки—10...20 мин. • Жидкое стекло — 35, тринатрий¬фосфат — 15, препарат — эмульгатор ОП-7 (или ОП-10) — 2. Температура раствора — 60-70°С, вре¬мя обработки — 5. .10 мин. • Жидкое стекло — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) —1. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 10...15 мин. • Кальцинированная сода — 20, ка¬лиевый хромпик — 1. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 10...20 мин. • Кальцинированная сода — 5.. 10, тринатрийфосфат — 5...10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 3. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — 5.. 10 мин. Для меди и медных сплавов • Едкий натр — 35, кальцинированная сода — 60, тринатрийфосфат — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5. Температура раствора — 60...70, вре¬мя обработки — 10...20 мин. • Едкий натр (калий) — 75, жидкое стекло —20. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 40...60 мин. • Жидкое стекло — 10...20, тринат¬рийфосфат — 100. Температура раствора — 65...80°С, время обработки — 10...60 мин. • Жидкое стекло — 5... 10, кальцини¬рованная сода — 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10)—5.. .10. Температура раствора — 60...70°С, время обработки — 5.. 10 мин. • Тринатрийфосфат — 80... 100. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 30...40 мин. Для алюминия и его сплавов • Жидкое стекло — 25...50, кальци¬нированная сода — 5... 10, тринатрийфосфат — 5.. 10, препарат ОП-7 (или ОП-10) -15…20 мин. • Жидкое стекло — 20...30, кальци¬нированная сода — 50...60, тринатрий¬фосфат—50...60. Температура раствора — 50...60°С, время обработки — 3...5 мин. • Кальцинированная сода — 20...25, тринатрийфосфат — 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5...7. Температура — 70...80°С, время обра¬ботки— 10...20 мин. Для серебра, никеля и их сплавов • Жидкое стекло — 50, кальциниро¬ванная сода — 20, тринатрийфосфат — 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5.. 10 мин. • Жидкое стекло — 25, кальциниро¬ванная сода — 5, тринатрийфосфат — 10. Температура раствора — 75...85°С, время обработки — 15...20 мин. Для цинка • Жидкое стекло — 20...25, едкий натр — 20...25, кальцинированная сода — 20...25. Температура раствора — 65...75°С,время обработки -г- 5 мин. • Жидкое стекло — 30...50, кальци¬нированная сода — 30...50, керосин — 30...50, препарат ОП-7 (или ОП-10) -2...3. Температура раствора — 60—70°С, время обработки — 1...2 мин. Органические растворители Наибо¬лее применяемыми из органических рас¬творителей являются бензин Б-70 (или «бензин для Зажигалок») и ацетон. Одна¬ко они обладают существенным недостатком — легко воспламеняются. Поэтому в послед¬нее время их заменяют негорючими рас¬творителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Раство¬ряющая способность их значительно вы¬ше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагре¬вать, что намного ускоряет обезжирива¬ние металлических деталей. Обезжиривание поверхности металли¬ческих деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последо¬вательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15...20 мин. Затем поверхность деталей протира¬ют прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой де тали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25%-ным аммиаком (рабо¬тать необходимо в резиновых перчатках!). Все работы по обезжириванию органи¬ческими растворителями проводят в хоро¬шо проветриваемом помещении. Очистка В этом разделе в качестве примера бу¬дет рассмотрен процесс очистки от нагара двигателей внутреннего сгорания. Как из¬вестно, нагар представляет собой асфальтосмолистые вещества, образующие на рабочих поверхностях двигателей трудноудалимые пленки. Удаление нагара — за-дача довольно сложная, так как пленка нагара инертна и прочно сцеплена с по¬верхностью детали. Составы очищающих растворов (г/л) Для черных металлов • Жидкое стекло — 1,5, кальциниро¬ванная сода — 33, едкий натр — 25, хо¬зяйственное мыло — 8,5. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 3 ч. • Едкий натр — 100, бихромат ка¬лия — 5. Температура раствора — 80...95°С, время обработки — до 3 ч. • Едкий натр — 25, жидкое стекло — 10, бихромат натрия — 5, хозяйственное мыло — 8; кальцинированная сода — 30. Температура раствора — 80...95°С, время обработки — до 3 ч. • Едкий натр — 25, жидкое стекло — 10, хозяйственное мыло — 10, поташ — 30. Температура раствора — 100°С, время обработки — до 6 ч. Для алюминиевых (дюралюминиевых) сплавов • Жидкое стекло 8,5, хозяйственное мыло — 10, кальцинированная сода — 18,5. Температура раствора — 85...95С, время обработки — до 3 ч. • Жидкое стекло — 8, бихромат ка¬лия — 5, хозяйственное мыло — 10, каль¬цинированная сода— 20. Температура раствора — 85…95°С, время обработки — до 3 ч. • Кальцинированная сода —10, бихро¬мат калия — 5, хозяйственное мыло — 10. Температура раствора — 80...95°С, время обработки—до З ч. Травление Травление (как подготовительная опе¬рация) позволяет удалить с металличе¬ских деталей прочно сцепленные с их по¬верхностью загрязнения (ржавчину, ока¬лину и другие продукты коррозии). Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы пред¬отвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (урот¬ропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют та¬ким же количеством сухого спирта (про-дается в спортмагазинах как топливо для туристов). Ввиду того что в рецептах для травле¬ния применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см): азотная кислота — 1,4, серная кислота — 1,84; соляная кислота — 1,19; ортофосфорная кислота — 1,7; уксусная кислота — 1,05. Составы растворов для травления (г/л) Для черных металлов • Серная кислота — 90... 130, соляная кислота — 80.. 100. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 0,5...1,0 ч. • Серная кислота — 150...200. Температура раствора — 25...60°С, время обработки — 0,5... 1,0 ч. • Соляная кислота — 200. Температура раствора — 30...35°С, время обработки — 15...20 мин. • Соляная кислота — 150...200, форма¬лин—40...50. Температура раствора 30...50°С, вре¬мя обработки 15...25 мин. • Азотная кислота — 70...80, соляная кислота - 500.. .550. Температура раствора — 50°С, время обработки — 3...5 мин. • Азотная кислота — 100, серная кисло¬та — 50, соляная кислота — 150. Температура раствора — 85°С, время обработки — 3...10 мин. • Соляная кислота — 150, ортофосфорная кислота — 100. Температура раствора — 50°С, время обработки — 10...20 мин. Последний раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверх¬ности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любы¬ми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грун¬том. Приведем еще несколько рецептов травящих растворов, составы которых на этот раз приведены в % (по массе). • Ортофосфорная кислота — 10, бу¬тиловый спирт — 83, вода — 7. Температура раствора — 50...70°С, время обработки — 20...30 мин. • Ортофосфорная кислота — 35, бу¬тиловый спирт — 5, вода — 60. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 30...35 мин. После травления черных металлов их промывают в 15%-ном растворе кальци¬нированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой. Отметим, что ниже составы растворов опять приводятся в г/л. Для меди и ее сплавов • Серная кислота — 25...40, хромо¬вый ангидрид— 150...200. Температура раствора — 25°С, время обработки — 5...10 мин. • Серная кислота — 150, Трихромат калия — 50. Температура раствора — 25...35°С, время обработки — 5... 15 мин. • Трилон Б — 100. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5...10 мин. • Хромовый ангидрид — 350, хлори¬стый натрий — 50. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5...15мин. Для алюминия и его сплавов • Едкий натр — 50... 100. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 5... 10 с. • Азотная кислота — 35...40 Температура раствора — 20...25°С, время обработки — 3...5 с. • Едкий натр — 25...35, кальцинированная сода — 20... 30. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 0,5...2,0 мин. • Едкий натр — 150, хлористый на¬трий — 30. Температура раствора — 60°С, время обработки—15...20 с. Химическое полирование Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверх¬ности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заклю¬чается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних ус¬ловиях детали со сложным профилем. Составы растворов для химического полирования Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах - г/л, процентах, частях) • Азотная кислота — 2...4, соляная кислота 2...5, ортофосфорная кислота — 15...25, остальное — вода. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 1...10 мин. Содержа¬ние компонентов — в % (по объему). • Серная кислота — 0.1, уксусная кис¬лота — 25, перекись водорода (30%-ная) — 13. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 30...60 мин. Содержа¬ние компонентов — в г/л. • Азотная кислота — 100...200, сер¬ная кислота — 200...600, соляная кисло¬та — 25, ортофосфорная кислота — 400. Температура смеси — 80...120°С, вре¬мя обработки — 10...60 с. Содержание компонентов частях (по объему). Для нержавеющей стали • Серная кислота — 230, соляная кис¬лота — 660, кислотный оранжевый краси¬тель— 25. Температура раствора — 70...75°С, время обработки — 2...3 мин. Содержание компонентов — в г/л. • Азотная. кислота — 4...5, соляная кислота — 3...4, ортофосфорная кислота — 20...30, метилоранж — 1...1,5, остальное — вода. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 10 мин. Содержа¬ние компонентов — в % (по массе). • Азотная кислота — 30...90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2…15 г/л, препарат ОП-7 — 3...25, соляная кислота — 45...) 10, ортофосфорная кислота — 45...280. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...30 мин. Содержа¬ние компонентов (кроме желтой кровя¬ной соли) — в пл/л. Последний состав применим для по¬лирования чугуна и любых сталей. Для меди . • Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 15...20 с. Содержание компонентов — г/л. Внимание! В растворы хлористый на¬трий вводят в последнюю очередь, при¬чем раствор должен быть предварительно охлажден! • Азотная кислота — 20, серная кис¬лота — 80, соляная кислота — 1, хромо¬вый ангидрид — 50. Температура раствора — 13...18°С, время обработки — 1...2 мин. Содержание компонентов — в мл. • Азотная кислота 500, серная кисло¬та — 250, хлористый натрий — 10. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 10...20 с. Содержание компонентов — в г/л. Для латуни • Азотная кислота — 20, соляная кис¬лота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 25...30°С, время обработки — 20...60 с. Содержание ком¬понентов мл. • Сернокислая медь (медный купо¬рос) — 8, хлористый натрий — 16, уксус¬ная кислота — 3, вода — остальное. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 мин. Содержание компонентов в % (по массе). Для бронзы • Ортофосфорная кислота — 77...79, азотнокислый калий — 21...23. Температура смеси — 18°С, время об¬работки — 0,5—3 мин. Содержание ком¬понентов - (по массе). • Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 1...5 с. Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл. Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера) • Азотная кислота — 20, уксусная кис¬лота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 20°С, время об¬работки — до 2 мин. Содержание компо¬нентов — в % (по массе). • Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70. Температура смеси — 70...80°С, время обработки — 2...3 с. Содержание компо¬нентов — в % (по объему). Для алюминия и его сплавов • Ортофосфорная кислота — 75, сер¬ная кислота — 25. Температура смеси — 100°С, время обработки — 5...10 мин. Содержание ком¬понентов в частях (по объему). • Ортофосфорная кислота — 60, сер¬ная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5г. Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с. Содержание компонен¬тов (кроме мочевины) — в мл. • Ортофосфорная кислота — 70, сер¬ная кислота — 22, борная кислота — 8. Температура смеси — 95°С, время об¬работки — 5...7 мин. Содержание компо¬нентов — в частях (по объему). Пассивирование Пассивирование — процесс создания химическим путем на поверхности метал¬ла инертного слоя, который не дает собст¬венно металлу окисляться. Процессом пассивирования поверхно¬сти металлических изделий пользуются чеканщики при создании своих произве¬дений; умельцы — при изготовлении раз¬личных поделок, люстр, бра и других предметов обихода); рыболовы-спортсмены пассивируют свои самодельные метал¬лические приманки. Составы растворов для пассивирования (г/л) Для черных металлов • Нитрит натрия — 40... 100. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...20 мин. • Нитрит натрия — 10...15, кальци¬нированная сода — 3...7. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 2...3 мин. • Нитрит натрия — 2...3, кальцини¬рованная сода — 10, препарат ОП-7 — 1...2. Температура раствора — 40...60 С, время обработки — 10... 15 мин, • Хромовый ангидрид — 50. Температура раствора — 65...75°С, время обработки — 10...20 мин. Для меди и ее сплавов • Серная кислота — 15, бихромат ка¬лия — 100. Температура раствора — 45°С, время обработки — 5... 10 мин. • Бихромат калия — 150. Температура раствора — 60°С, время обработки — 2...5 мин. Для алюминия и его сплавов • Ортофосфорная кислота — 300, хромовый ангидрид — 15. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 2...5 мин. • Бихромат калия — 200. Температура раствора — 20°С, время обработки — 5.. 10 мин. Для серебра • Бихромат калия — 50. Температура раствора — 25...40°С, время обработки — 20 мин. Для цинка • Серная кислота — 2...3, хромовый ангидрид — 150...200. Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 10 с. Фосфатирование Как уже было сказано, фосфатная пленка на поверхности Стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия. Некоторые низкотемпературные спо¬собы фосфатирования применимы для об¬работки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами. Составы растворов для фосфатирования (г/л) Для стали • Мажеф (фосфорнокислые соли мар¬ганца и железа) — 30, азотнокислый цинк — 40, фтористый натрий — 10. Температура раствора — 20°С, время обработки — 40 мин. • Моноцинкфосфат — 75, азотнокислый цинк — 400... 600. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20.. 30 с. • Мажеф — 25, азотнокислый цинк — 35, нитрит натрия — 3. Тем¬пература раствора — 20°С, время об¬работки — 40 мин. • Моноаммонийфосфат — 300. Тем¬пература раствора — 60...80°С, время об¬работки — 20...30 с. • Ортофосфорная кислота — 60...80, хромовый ангидрид—100...150. Температура раствора — 50...60°С, время обработки — 20...30 мин. • Ортофосфорная кислота — 400... 550, бутиловый спирт — 30. Температура раствора — 50°С, время обработки — 20 мин. Нанесение металлических покрытий Химическое покрытие одних металлов другими подкупает простотой технологи¬ческого процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отни¬келировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалиро¬ванную посуду, источник нагрева (газо-вая плита, примус и т.п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой — и деталь покрыта блестящим слоем нике¬ля. Заметим, что только с помощью хими¬ческого никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профи¬ля, внутренние полости (трубы и т.п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них — не слишком крепкое сцепление никеле¬вой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого при¬меняют так называемый метод низкотем¬пературной диффузии. Он позволяет зна¬чительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими. Никелирование В основу процесса химического нике¬лирования положена реакция восстанов¬ления никеля из водных растворов его со¬лей с помощью гипофосфита натрия и не¬которых других химреактивов. Никелевые покрытия, полученные хи¬мическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора де¬лает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнитель¬но низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффу¬зия) заключается в нагреве отникелиро¬ванных деталей до температуры 400°С и выдержке их при этой температуре в те¬чение 1ч. Если покрываемые никелем детали за¬калены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т.п.), то при температуре 40°С они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество — твердость. В этом случае низкотемпературную диффу¬зию проводят при температуре 270...300 С с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость ни¬келевого покрытия. Все перечисленные достоинства хими¬ческого никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме исполь¬зования декоративных и антикоррозион¬ных свойств). Так, с помощью химиче¬ского никелирования осуществляется ре¬монт осей различных механизмов, червя¬ков резьбонарезных станков и т.д. В домашних условиях с помощью ни¬келирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь пре¬дельно проста. Например, сносилась ось ка¬кого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полиру¬ют, доводя его до нужного размера. Надо отметить, что с помощью Хими¬ческого никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кад¬мий, цинк, висмут и сурьму. Растворы, применяемые для химиче¬ского никелирования, подразделяются на кислые (рН — 4...6,5) и щелочные (рН — выше 6,5). Кислые растворы предпочти¬тельнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные — для нержавеющих сталей. Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали дают более гладкую (зеркальную) повер¬хность, у них меньшая пористость, скоро¬сть протекания процесса выше. Еще не¬маловажная особенность кислых раство¬ров: у них меньше вероятность самораз¬ряда при превышении рабочей темпера¬туры. (Саморазряд — мгновенное выпа¬дение никеля в раствор с расплескиванием последнего.) У щелочных растворов основ¬ное преимущество — более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом. И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чи¬стые (обозначение на этикетке — Ч). Перед покрытием деталей любой ме¬таллической пленкой необходимо прове¬сти специальную подготовку их поверх¬ности. Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработан¬ную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь де¬капируют в одном из ниже перечис-ленных растворов. Составы растворов для декапирования (г/л) Для стали • Серная кислота — 30...50. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 с. • Соляная кислота — 20...45. Температура раствора — 20 С, время обработки—15...40 с. • Серная кислота — 50...80, соляная кислота — 20...30. Температура раствора — 20°С, время обработки — 8...10с. Для меди и ее сплавов • Серная кислота — 5%-ный раствор. Температура — 20°С, время обработки — 20с. Для алюминия и его сплавов • Азотная кислота. (Внимание, 10.. .15%-ный раствор.) Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 15 с. Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку — так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной об¬работки. Составы растворов для цинкатной обработки (г/л) Для алюминия • Едкий натр — 250, окись цинка — 55. Температура раствора — 20°С, время обработки — З...5с. • Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1,5... 2 мин. При подготовке обоих растворов сна¬чала отдельно в половине воды растворя¬ют едкий натр, в другой половине — цин¬ковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе. Для литейных алюминиевых сплавов • Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) — 10. Температура раствора — 20 С, время обработки — 2 мин. Для деформируемых алюминиевых сплавов • Хлорное железо (кристаллогид¬рат) — 1, едкий натр — 525, окись цин¬ка 100, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 25°С, время обработки — 30... 60 с. После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в рас¬твор для никелирования. Все растворы для никелирования уни¬версальны, то есть годны для всех метал¬лов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последова¬тельности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в рас¬твор. В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм. Составы растворов для никелирования (г/л) • Сернокислый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит на¬трия — 30. Температура раствора -90°С, рН— 4,5, скорость наращивания пленки—15...20 мкм/ч. • Хлористый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит на¬трия — 30. Температура раствора — 90...92°С, рН — 5,5, скорость наращивания -18...25, мкм/ч. • Хлористый никель — 30, гликолевая кислота — 39, гипофосфит натрия -10. Температура раствора 85...89°С, рН — 4.2, скорость наращивания — 15...20 мкм/ч. • Хлористый никель — 21, уксусно¬кислый натрий — 10, гипофосфит на¬трия — 24. Температура раствора — 97°С, рН — 5,2, скорость наращивания — до 60 мкм/ч. • Сернокислый никель — 21, уксусно¬кислый натрий — 10, сульфид свинца — 20% гипофосфит натрия — 24. Температура раствора — 90°С, рН — 5, скорость наращивания — до 90 мкм/ч. • Хлористый никель — 30, уксусная кислота — 15, сульфид свинца — 10...15, гипофосфит натрия — 15. Температура раствора — 85...87°С, рН — 4,5, скорость наращивания -12...15 мкм/ч. • Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, Лимоннокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20. Температура раствора — 90°С, рН — 8,5, скорость наращивания — 18... 20 мкм/ч. • Хлрристый никель — 30, хлористый аммония — 30, янтарнокислый натрий — 100, аммиак (25%-ный раствор — 35, ги¬пофосфит натрия — 25). Температура — 90°С, рН — 8...8,5, скорость наращивания — 8... 12 мкм/ч. • шюристый никель — 45, хлористый аммоний — 45, уксуснокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20. Температура раствора — 88....90°С, рН — 8...9, скорость наращивания — 18...20 мкм/ч. • Сернокислый никель — 30, серно¬кислый аммоний — 30, гипофосфит на¬трия — 10. Температура раствора — 85°С, рН — 8,2...8,5, скорость наращивания — 15...18 мкм/ч. Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная де-таль, покрытая никелем, быстро покро¬ется «сыпью» ржавчины. У современного автомобиля, к приме¬ру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху — хром) и даже тройным (медь — никель — хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см. Что де¬лать? Выход — в обработке поверхности покрытия специальными составами, за¬крывающими поры. В домашних условиях можно рекомен¬довать следующие операции. Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси маг¬ния и воды и сразу же опустить ее на 1 ...2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты. После термообработки еще не остыв¬шую деталь опустить в невитаминизиро¬ванный рыбий жир (лучше старый, не¬пригодный по прямому назначению). Протереть 2...3. раза отникелирован¬ную поверхность детали составом Л ПС (легко проникающей смазкой). В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с по¬верхности бензином. Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов ав¬томашин) проводят так. В жаркую пого¬ду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12...14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином. Эффективность такой обработки харак¬теризует следующий пример. Никелиро¬ванные рыболовные крючки начинают по¬крываться ржавчиной сразу же после пер¬вой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не коррелируют почти весь летний сезон морской ловли. Хромирование Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никеле¬вое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значи-тельно увеличивает его твердость. Тер¬мическая обработка для хромовых по¬крытий необходима. Ниже приводятся проверенные практи¬кой рецепты химического хромирования. Составы растворов для химического хромирования (г/л) • Фтористый хром — 14, лимонно¬кислый натрий — 7, уксусная кислота — 10 мл, гипофосфит натрия — 7. Температура раствора — 85...90°С, рН — 8...11, скорость наращивания — 1,0...2,5 мкм/ч. • Фтористый хром — 16, хлористый хром — 1, уксуснокислый натрий — 10, щавелевокислый натрий — 4,5, гипофос¬фит натрия — 10, Температура раствора — 75...90°С, рН — 4...6, скорость наращивания — 2...2,5 мкм/ч. • Фтористый хром — 17, хлористый хром — 1,2, лимоннокислый натрий — 8,5, гипофосфит натрия — 8,5. Температура раствора — 85...90°С, рН — 8...11, скорость наращивания — 1...2,5 мкм/ч. • Уксуснокислый хром — 30, уксус¬нокислый никель — 1, гликолевокислый натрий — 40, уксуснокислый натрий — 20, лимоннокислый натрий — 40, уксусная кислота — 14 мл, гидроксид натрия— 14, гипофосфит натрия —15. Температура раствора — 99°С, рН — 4...6, скорость наращивания — до 2,5 мкм/ч. • Фтористый хром — 5.10, хлори¬стый хром — 5.10, лимоннокислый на¬трий — 20...30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) — 50...75. Температура раствора — 100°С, рН — 7,5...9, скорость наращивания — 2.,.2,5 мкм/ч. Бороникелирование Пленка из этого двойного сплава обла¬дает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой темпера¬турой плавления, большой износоустой¬чивостью *и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответствен¬ных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование. Составы растворов для химического бороникелирования(г/л) • Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 11, борогидрид натрия — 0.7, этилендиамин (98%-ный раствор) — 4.5. Температура раствора — 97°С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч. • Сернокислый никель — 30, триэтилентетрамин — 0.9, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 1. Температура раствора — 97°С, ско¬рость наращивания — 2,5 мкм/ч. • Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, сегнетова соль — 65, амми¬ак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 0,7. Температура раствора — 97°С, скорость наращивания — 1,5 мкм/ч. • Едкий натр — 4...40, метабисульфит калия — 1,..1,5, виннокислый калий-натрий — 3.0...35, хлористый никель — 10...30, этилендиамин (50%-ный раствор) — 10...30, борогидрид натрия — 0,6...1,2. Температура раствора — 40...60°С, скорость наращивания — до 30 мкм/ч. Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид на¬трия. Борокобальтирование Использование данного химического процесса позволяет получить пленку осо¬бо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повы¬шенная износостойкость покрытия. Составы растворов для борокобальтирования (г/л) • Хлористый кобальт — 20, гидроксид натрия — 40, лимоннокислый натрий — 100, этилендиамин — 60, хлористый аммо¬ний — 10, борогидрид натрия — 1. Температура раствора — 60°С, рН — 14, скорость наращивания — 1,5...2,5 мкм/ч. • Уксуснокислый кобальт — 19, ам¬миак (25%-ный раствор) — 250, винно¬кислый калий — 56, борогидрид натрия — 8,3. Температура раствора — 50°С, рН — 12,5, скорость наращивания — 3 мкм/ч. • Сернокислый кобальт — 180, бор¬ная кислота — 25, диметилборазан — 37. Температура раствора — 18°С, рН — 4, скорость наращивания — 6 мкм/ч. • Хлористый кобальт — 24, этиленди¬амин — 24, диметилборазан — 3,5. Температура раствора — 70 С, рН — 11, скорость наращивания — 1 мкм/ч. Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые; Кадмирование В хозяйстве часто приходится приме¬нять крепежные детали, покрытые кад¬мием. Особенно это касается деталей, ко¬торые эксплуатируются под открытым не¬бом. Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки. Ниже приведен хорошо зарекомендо¬вавший себя раствор для химического кадмирования стальных деталей (г/л). • Хлористый кадмий — 50, этиленди¬амин — 100. С деталями должен контак¬тировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием). Температура раствора — 65°С, рН — 6...9, скорость наращивания — 4 мкм/ч. Внимание! Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиа¬мин. Меднение Химическое меднение чаще всего при¬меняют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопла¬стике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов дру¬гими. Составы растворов для меднения (г! л) • Сернокислая медь — 10, серная кислота — 10г Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч. • Виннокислый калий-натрий — 150, сернокислая медь — 30, едкий натр — 80. Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 12 мкм/ч. • Сернокислая медь — 10...50, едкий натр — 10...30, сегнетова соль 40...70, формалин (40%-ный раствор) — 15...25. Температура раствора — 20°С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч. • Сернокислая медь — 8...50, серная кислота — 8...50. Температура раствора — 20°С, ско¬рость наращивания — 8 мкм/ч. • Сернокислая медь — 63, виннокис¬лый калий — 115, углекислый натрий — 143. Температура раствора — 20 С, ско¬рость наращивания — 15 мкм/ч. • Сернокислая медь — 80...100, едкий натр — 80...100, углекислый натрий — 25...30, хлористый никель — 2...4, сегнетова соль — 150...180, формалин (40%-ный раствор) — 30...35. Температура раствора — 20 С, ско¬рость наращивания — 10 мкм/ч. Этот раствор позволяет получать пленки с не¬большим содержанием никеля. • Сернокислая медь — 25...35, гидроксид натрия — 30...40, углекислый на¬трий — 20...30, трилон Б — 80...90, фор¬малин (40%-ный раствор) — 20...25, роданин — 0,003...0,005, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) — 0.1..Д15. Температура раствора — 18...25°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч. Этот раствор отличается большой ста¬бильностью работы по времени и позволя¬ет получить толстые пленки меди. Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термиче¬скую обработку такую же, как и для ни¬келя. Серебрение Серебрение металлических поверхно¬стей, пожалуй, самый популярный про¬цесс среди умельцев, который они приме¬няют в своей деятельности. Можно приве¬сти десятки примеров. Например, восста¬новление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта. Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металличе¬ских поверхностей (о нем будет сказано ниже) — способ увеличения художест¬венной ценности чеканных картин. Пред¬ставьте себе отчеканенного древнего вои¬на, у которого посеребрена кольчуга и шлем. Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (напри¬мер, при серебрении самоваров или дета¬лей крупных чеканных картин). Состав растворов для серебрения (г/л) • Хлористое серебро — 7,5, железистосинеродистый калий — 120, углекислый калий — 80. Температура рабочего раствора -около 100 С. Время обработки — до по лучения нужной толщины слоя серебра. • Хлористое серебро — 10, хлористый натрий — 20, кислый виннокислый калий — 20. Обработка — в кипящем растворе. • Хлористое серебро — 20, железистосинеродистый калий — 100, углекис¬лый калий — 100, аммиак (30%-ный рас¬твор) — 100, хлористый натрий — 40. Обработка — в кипящем растворе. Сначала готовится паста из хлори¬стого серебра — 30 г, винной кислоты — 250 г, хлористого натрия — 1250, и все разводится, водой до густоты сметаны. 10... 15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды. Обработка — в кипящем растворе. Детали завешивают в растворы для се¬ребрения на цинковых проволочках (по¬лосках) . Время обработки определяют визуаль¬но. Здесь необходимо отметить, что луч¬ше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия. Еще одно замечание. Растворы с соля¬ми серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывча¬тые компоненты. Это же касается всех жидких паст. Составы паст для серебрения. • В 300 мл теплой воды растворяют 2 г ляпис-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К получен¬ному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творо¬жистый осадок хлорного серебра отфильт¬ровывают и тщательно промывают в 5...6 водах. • В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Рас¬твор фильтруют и добавляют в него зуб¬ной порошок до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь. • Ляпис-карандаш — 15, лимонная кислота (пищевая) — 55, хлористый ам¬моний — 30. Каждый компонент передсмешиванием растирают в порошок. Со¬держание компонентов — в % (по массе). • Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 3, углекислый натрий — 6, мел — 2. Содержание компонентов — в частях (по массе). • Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 8, виннокислый калий — 8, мел — 4. Содержание компонентов — в частях (по массе). • Азотнокислое серебро — 1, хлори¬стый натрий — 2. Содержание компонен¬тов — в частях (по массе). Последние четыре пасты применяют следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампо¬ном, припудривая его сухой смесью химреактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, по¬стоянно увлажняя тампон. При серебрении алюминия и его спла¬вов детали сначала цинкуют, а затем уже покрывают серебром. Цинкатную обработку проводят в од¬ном из следующих растворов. Составы растворов для цинкатной обработки (г/л) Для алюминия • Едкий натр — 250, окись цинка — 55. Температура раствора — 20°С, время обработки — З...5с. • Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1,5...2,0 мин. Для получе¬ния раствора сначала в одной половине воды растворяют едкий натр, в другой — сернокислый цинк. Затем оба раствора сливают вместе. Для дюраля • Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1 ...2 мин. После цинкатной обработки детали се¬ребрят в любом из вышеперечисленных растворов. Однако лучшими считаются следующие растворы (г/л). • Азотнокислое серебро — 100, фто¬ристый аммоний — 100. Температура раствора — 20°С. • Фтористое серебро — 100, азотно¬кислый аммоний — 100. Температура раствора — 20°С. Лужение Химическое лужение поверхностей де¬талей применяют как антикоррозионное покрытие и как предварительный процесс (для алюминия и его сплавов) перед пай¬кой мягкими припоями. Ниже приведены составы для лужения некоторых метал¬лов. Составы для лужения (г/л) Для стали • Хлористое олово (плавленое) — 1, аммиачные квасцы — 15. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5...8 мкм/ч. • Хлористое олово — 10, сернокислый алюминий-аммоний — 300. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5 мкм/ч. • Хлористое олово — 20, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 80°С, скоро¬сть наращивания — 3...5 мкм/ч. • Хлористое олово — 3...4, сегнетова соль — до насыщения. Температура раствора — 90...100°С, скорость наращивания — 4...7 мкм/ч. Для меди и ее сплавов • Хлористое олово — 1, виннокислый калий — 10. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 10 мкм/ч. • Хлористое олово — 20, молочнокис¬лый натрий — 200. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч. • Двухлористое олово — 8, тиомочевина — 40...45, серная кислота — 30...40. Температура раствора — 20°С, ско¬рость наращивания — 15 мкм/ч. • Хлористое/олово — 8...20, тиомочевина — 80...90, соляная кислота — 6,5...7,5, хлористый натрий — 70...80. Температура раствора — 50...100°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч. • Хлористое олово — 5,5, тиомочевина — 50, винная кислота — 35. Темпера¬тура раствора — 60...70°С, скорость на¬ращивания — 5...7 мкм/ч. При лужении деталей из меди и ее сплавов их завешивают на цинковых под¬весках. Мелкие детали «припудривают» цинковыми опилками. Для алюминия и его сплавов Лужению алюминия и его сплавов предшествуют некоторые дополнитель¬ные процессы. Вначале обезжиренные ацетоном или бензином Б-70 детали обра¬батывают в течение 5 мин при температу¬ре 70°С следующего состава (г/л): угле¬кислый натрий — 56, фосфорнокислый натрий — 56. Затем детали опускают на 30 с в 50%-ный раствор азотной кислоты, тщательно промывают под струей воды и сразу же помещают в один из растворов (для лужения), приведенных ниже. • Станнат натрия — 30, гидроксид натрия — 20. Температура раствора — 50...60°С, скорость наращивания — 4 мкм/ч. • Станнат натрия — 20...80, пирофосфат калия — 30... 120, едкий натр — 1,5..Л,7, щавелевокислый аммоний — 10...20. Температура раствора — 20...40 С, скорость наращивания — 5 мкм/ч. Удаление металлических покрытий Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо реставрируемого металлического изделия. Все нижеприведенные растворы рабо¬тают быстрее при повышенных темпера¬турах. Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему) Для удаления никеля со стали • Азотная кислота — 2, серная кислота — 1, сернокислое железо (окисное) — 5...10. Температура смеси — 20°С. • Азотная кислота — 8, вода — 2. Температура раствора — 20 С. • Азотная кислота — 7, уксусная кислота (ледяная) — 3. Температура смеси — 30°С. Для удаления никеля с меди и ее сплавов (г/л) • Нитробензойная кислота — 40...75, серная кислота — 180. Температура раствора — 80...90°С. • Нитробензойная кислота — 35, этилендиамин — 65, тиомочевина — 5...7. Температура раствора — 20...80°С. Для удаления никеля с алюминия и его сплавов при¬меняют техническую азотную кислоту. Температура кислоты — 50°С. Для удаления меди со стали • Нитробенаойная кислота — 90, диэти-лентриамин — 150, хлористый аммоний — 50. Температура раствора — 80 С. • Пиросернокислый натрий — 70, ам¬миак (25%-ный раствор) — 330. Температура раствора — .60°. • Серная кислота — 50, хромовый ан¬гидрид — 500. Температура раствора — 20°С. Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой) • Хромовый ангидрид — 480, серная, кислота — 40. Температура раствора — 20...70°С. Ф Техническая а зотная кислота. Температура раствора — 50°С. Для удаления серебра со стали • Азотная кислота — 50, серная кис¬лота — 850. Температура — 80°С. • Азотная кислота техническая. Тем¬пература — 20°С. --------------------------------------------------------------- • Серебро с меди и ее сплавов уда¬ляют азотной кислотой технической. Температура — 20оС. • Хром со стали снимают раство¬ром едкого натра (200 г/л). Температура раствора — 20°С. • Хром с меди и ее сплавов удаляют 10%-ной соляной кислотой. Температура раствора — 20°С. • Цинк со стали снимают 10%-ной соляной кислотой — 200 г/л. Температура раствора — 20°С. • Цинк с меди и ее сплавов удаляют концентрированной серной кислотой. Температура — 20 С. • Кадмий и цинк с любых ме¬таллов снимают раствором азотнокис¬лого алюминия (120 г/л). Температура раствора — 20°С. • Олово со стали удаляют раство¬ром, содержащим гидроксид натрия — 120, нитрооензойную кислоту — 30. Температура раствора — 20°С. • Олово с меди и ее сплавов снима¬ют в растворе хлорного железа — 75... 100, сернокислой меди — 135... 160, уксусной кислоты (ледяная) — 175. Температура раствора — 20°С. Химическое оксидирование и окрашивание металлов Химическое оксидирование и окраши¬вание поверхности металлических дета¬лей предназначаются для создания на по¬верхности деталей антикоррозионного по¬крытия и усиления декоративности по¬крытия. В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изме¬няя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные пред¬меты (нагрев стальную деталь до 220...325°С, они смазывали ее конопля¬ным маслом). Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л) Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обез¬жиривается и декапируется. Черный цвет • Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175. Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая. • Едкий натр — 500, азотнокислый натрий —500. Температура раствора — 140°С, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная. • Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30. Температура раствора — 150°С, время обработки — 10 мин. Пленка матовая. • Едкий натр — 750, азотнокислый на¬трий — 225, азотистокислый натрий — 60. Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая. • Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись мар¬ганца— 1. Температура раствора — 100 С, время обработки — 45 мин. Пленка матовая. Все приведенные способы характери¬зуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет об¬рабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемператур¬ный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия — 80, хлори-стый аммоний — 60, ортофосфорная кис¬лота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, ма¬товая. После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в те¬чение 15 мин в растворе калиевого хром¬пика (120 г/л) при температуре 60°С. За¬тем детали промывают, сушат и покрыва¬ют любым нейтральным машинным мас¬лом. Голубой цвет • Соляная кислота — 30, хлорное же¬лезо — 30, азотнокислая ртуть — 30, эти¬ловый спирт — 120. Температура раствора — 20...25°С, время обработки — до 12 ч. • Гидросернистый натрий — 120, ук¬суснокислый свинец — 30. Температура раствора — 90...1000С, время обработки — 20...30 мин. Синий цвет • Уксуснокислый свинец — 15...20, тио¬сульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15...30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности ок¬раски. Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л) Синевато-черные цвета • Едкий натр — 600...650, азотнокис¬лый натрий — 100...200. Температура раствора — 140°С, время обработки — 2 ч. • Едкий натр — 550, азотистокислый натрий —150...200. Температура раствора — 135...140°С, время обработки — 15...40 мин. • Едкий натр — 700...800, азотнокис¬лый натрий — 200...250, азотистокислый натрий — 50...70. Температура раствора — 140...150°С, время обработки — 15...60 мин. • Едкий натр — 50...60, персульфат калия — 14.. .16. Температура раствора — 60...65 С, время обработки — 5...8 мин. • Сернистый калий—150. Температура раствора — 30°С, время обработки — 5... 7 мин. Кроме вышеперечисленных, применя¬ют раствор так называемой серной пече¬ни. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10... 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) се¬ры с 2 частями углекислого калия (пота¬ша). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или ед¬кого натра. Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную пе¬чень в герметичной посуде. Раствор серной печени готовят в эма¬лированной посуде из расчета 30...150 г/л, температура раствора — 25...100°С, время обработки определяется визуально. Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удов¬летворительно — сталь. Зеленый цвет • Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) —300, хлористый ам¬моний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 15...25°С. Интенсивность окраски определяют визу¬ально. Коричневый цвет • Хлористый калий — 45, сернокис¬лый никель — 20, сернокислая медь — 100. Температура раствора — 90...100°С, интенсивность окраски определяют визу¬ально. Буровато - желтый цвет • Едкий натр — 50, персульфат калия — 8. Температура раствора — 100°С, время обработки — 5...20 мин. Голубой цвет • Тиосульфат натрия — 160, уксусно¬кислый свинец — 40. Температура раствора — 40...100°С время обработки — до 10 мин. Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л) Черный цвет • Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100. Температура раствора — 30...40°С. время обработки — 2...5 мин. • Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опил¬ки) — 0,5. Температура раствора — 60,..80°С, время обработки — до 30 мин. Коричневый цвет • Хлористый калий — 45, сернокис¬лый никель — 20, сернокислая медь — 105. Температура раствора — 90...100°С, время обработки — до 10 мин. • Сернокислая медь — 50, тиосуль¬фат натрия — 50. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — до 20мин. • Сернокислый натрий — 100. Темпе¬ратура раствора — 70°С, время обработ¬ки — до 20 мин. • Сернокислая медь — 50, марганцо¬вокислый калий — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — до 60 мин. Голубой цвет • Уксуснокислый свинец — 20, тио¬сульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин. Состав для окраски стали в синий цвет. Зеленый цвет • Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60. Температура раствора — 70...75°С, время обработки — до 20 мин. • Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый ам¬моний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин. Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л) Зеленый цвет • Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5. Температура раствора — 25...40 С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально. • Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная ук¬сусная кислота — 1. Температура раствора — 25.. .60°С. • Азотнокислая медь — 10, хлори¬стый аммоний — 10, хлористый цинк — 10. Температура раствора — 18...25 С. Желто-зеленый цвет • Азотнокислая медь — 200, хлори¬стый натрий — 20. Температура раствора — 25°С. От синего до желто-зеленого цвета • В зависимости от времени обработ¬ки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250. Температура раствора — 18...25°С. Патинирование • (придание вида старой бронзы) проводят в таком раство¬ре: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) — 10. Температура раствора — 18...25°С. Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л) Черный цвет • Серная печень — 20...80. Температура раствора — 60...70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально. • Углекислый аммоний — 10, серни¬стый калий — 25. Температура раствора — 40...60°С. • Сернокислый калий — 10. Темпера¬тура раствора — 60°С. • Сернокислая медь — 2, азотнокис¬лый аммоний — 1, аммиак (5%-ный рас¬твор) — 2, уксусная кислота (эссен¬ция) — 10. Температура раствора — 25...40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе). Коричневый цвет • Раствор сернокислого аммония -20 г/л. Температура раствора — 60...80 С. • Сернокислая медь — 10, аммиак (5%-ный раствор) — 5, уксусная кис¬лота — 100. Температура раствора — 30...60 С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе). • Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый ам¬моний — 5. Температура раствора — 40...60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе). • Сернокислая медь — 20, азотнокис¬лый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5%-ная уксусная кислота — 100. Температура раствора — 25...40°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе). Голубой цвет • Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10. Температура раствора — 60°С. • Серная печень — 15, хлористый ам¬моний — 40. Температура раствора — 40...60°С. Зеленый цвет • Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С. • Иод — 11,5, йодистый калий — 11,5, Температура раствора — 20°С. Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте! Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л) • Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6. Температура раствора — 20...25°С, время обработки — 1-2 мин. Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л) Черный цвет • Молибденовокислый аммоний — 10...20, хлористый аммоний — 5...15. Температура раствора — 90...100°С, время обработки — 2...10 мин. Серый цвет • Трехокись мышьяка — 70...75, уг¬лекислый натрий — 70...75. Температура раствора — кипение, время обработки — 1...2 мин. Зеленый цвет • Ортофосфорная кислота — 40...50, кислый фтористый калий — 3...5, хромо¬вый ангидрид — 5...7. Температура раствора — 20...40°С, время обработки — 5...7 мин. Оранжевый цвет • Хромовый ангидрид — 3...5, фтор-силикат натрия — 3...5. Температура раствора — 20...40°С, время обработки — 8... 10 мин. Желто-коричневый цвет • Углекислый натрий — 40...50, хро¬мовокислый натрий — 10...15, едкий натр — 2...2,5. Температура раствора — 80...100°С, время обработки — 3...20 мин. Защитные составы Часто умельцу требуется обработать (окрасить, покрыть другим металлом и т.п.) только часть поделки, а остальную поверхность оставить без изменения. Для этого поверхность, которую не надо по¬крывать, закрашивают защитным соста¬вом, который препятствует образованию той или иной пленки. Наиболее доступные, но нетермостой¬кие защитные покрытия — воскообразные вещества (воск, стеарин, парафин, церезин), растворенные в скифантоме. Для приготовления такого покрытия обычно смешивают воск и скифантом в соотноше¬нии 2:9 (по массе). Приготовляют этот со¬став следующим образом. В водяной бане расплавляют воск и в него вводят теплый скифантом. Чтобы защитный состав был бы контрастным (его наличие можно бы бы¬ло четко видеть, контролировать), в со¬став вводят небольшое количество раство¬римой в спирте краски темного цвета. Ес¬ли таковой не имеется, нетрудно ввести в состав небольшое количество темного са-пожного крема. Можно привести более сложный по со¬ставу рецепт, % (по массе): парафин —70, пчелиный воск — 10, канифоль — 10, пековый лак (кузбасслак) — 10. Все составляющие смешивают, расплавляют на малом огне и тщательно перемешива¬ют. Воскообразные защитные составы на¬носят в горячем виде кистью или тампо¬ном. Всеу они рассчитаны на рабочую тем¬пературу не выше 70°С. Несколько лучшей термостойкостью (рабочая температура до 85°С) облада¬ют защитные составы на основе асфаль¬товых, битумных и пековых лаков. Обычно их разжижают скифантомом в со-отношении 1:1 (по массе). Холодный со¬став наносят на поверхность детали кис¬тью или тампоном. Время высыхания — 12...16ч. Перхлорвиниловые краски, лаки и эмали выдерживают температуру до 95°С, масляно-битумные лаки и эмали, асфальтово-масляные и бакелитовые ла¬ки-до 120°С. Наиболее кислотостойким защитным составом является смесь клея 88Н (или «Момент») и наполнителя (фарфоровая мука, тальк, каолин, окись хрома), взя¬тых в соотношении: 1:1 (по массе). Необ¬ходимую вязкость получают добавлением к смеси растворителя, состоящего из 2 ча¬стей (по объему) бензина Б-70 и 1 части этилацетата (или бутилацетата). Рабочая температура такого защитного состава — до150С. Хороший защитный состав — эпоксидный лак (или шпаклевка). Рабочая тем¬пература — до 160°С.

Волговоды от него то же открещиваются, говорят от автопогрузчика. Вот почитать здесь можно. http://www.gaz21.ru/forum/index.php?showtopic=11566 Может ссылочкой поделишся? А то я все глаза проглядел, уже на Ленкарз (Пекар) писать собираюсь

Вот он какой "Северный олень2 Народ! Если не сложно, киньте фотку привода воздушной заслонки, а то как видете отсутствует, да и то что есть развернуто вперед по ходу автомобиля, а на К22 в противоположную сторону было. Кстати карб новый просто на складе в барахле валялся, и ремкомплект к нему есть и не один. Могу и да же очень хочу поменяться с кем ни будь на достойный К22?. А то у меня К22Г это от ГАЗ-51, но нижняя часть такая же как на К124Ж Остальное в альбоме

Что за зверь такой?

Бензонасосы старых годов выпуска абсолютно ремонтнопригодны, рем комплекты на них взаимозаменяемы, вехняя часть у ГАЗ 52 и ГАЗ 24 взаимозаменяема, сам делал лет 15 назад но точно помню, сооответственно и на М 20 должена подходить. Электронасос вещь хорошая. Что бы не переливал из за давления, нужно сделать обратку. На всех Волгах этот тройник есть. Еще нужно проложить трубку от тройника до бака, про врезку обратки в бак не помню, но думаю что все единообразно. за исключением длинны бензоприемника, он паяная деталь так что с переделкой проблем не будет. Выгода от такого объема работы есть как для механики так и для электро насоса. Первый не будет перегреваться за счет циркуляции бензина. второй не будет перегружен. Из опыта: Диафрагму на время можно заменить полиэтиленовым пакетом. сложеным в 6-8 раз. При перегреве подвисают текстолитовые шайбы в клапанах, смолистые оложения с них и с резинок. стираются о стекло, пружинки чуть чуть нужно растянуть.

В моем К22Г прокладка из пластика замену которому я и подбираю. Паронит имеет волокнистую структуру, в карбюраторе при выпадении волокна забьется жиклер.

Да способ такой есть, однако для карбюратора он неприемлем, да и в контакте с маслом крайне нежелателен. Маленькая небрежность и последствия могут оказаться плачевные, как например забитый кусочком силикона, маслянный канал. В комбинации с картоном лучше всего подходит дедовский метод, смазать прокладку литолом. Тот же литол очень хороше герметизирует патрубки системы охлаждения, однако любые нефтепродукты плохо влияют на резину, если она для них не предназначена. Для системы охлаждения лучше зачистить поверхности нахдачной бумагой и перед установкой их нужно смочить водой или мыльным раствором. В контакте с маслом плохо понимаю поведение паронита. Автомобили у нас пожилого возраста, разные у них были владельцы. Вот мучаюсь с карбюратором, все привалочные поверхности "поведены", понять не могу зачем так было перетягивать винты что М8 резба в глухом отверстии глубиной 15ММ сорвана. Звери, варвары, просто ж как день, Гровер сжался, еще четверть оборота и все! Не помогло геметезировать, разбирать рихтовать пилить, все равно тянуть бесполезно дальше, только хуже будет. Так из чего же в карбюратор прокладку делать, неуже ли из комерческого линолиума?

Предлагаю собрать в этой теме весь опыт. Какие прокладки из чего изготавливаются, и способы их изготовления. На первый взгляд все очень просто, но, всегда возникают всякие но. Вот первый вопрос для обсуждения. Из чего изготавливается прокладка находящаяся между средней частью и крышкой, в карбюраторах?